PROJEKTHINTERGRUND
Mit dem hohen Grad an technischer Komplexität und integriertem Projektmanagement war die Automobilindustrie schon immer ein herausragender Vertreter der High-End-Fertigung..
Ein weltbekannter Automobilhersteller wollte 60 Einheiten von Innenausstattungsteilen für seine Neuwagen produzieren. Die Anforderungen umfassten Instrumententafel, Mittelkonsole, Türverkleidungen und andere Teile. Die erste Charge von 20 Einheiten musste innerhalb von 4 Wochen geliefert werden, während die verbleibenden Teile in 8 Wochen fertiggestellt werden mussten. Der herkömmliche Spritzguss würde 12 bis 14 Wochen Entwicklungszeit in Anspruch nehmen und Millionen von Dollar kosten.
HERAUSFORDERUNGEN
★ Vollständige Lieferung von Montageteilen, komplexe Farb- und Texturlösung
★ Lederbezogene Oberfläche
★ Einzelheiten in strikter Übereinstimmung mit den 3D-Dateien
★ Montage von elektrischen Komponenten
★ Funktionsprüfungen
RPWORLD-LÖSUNGEN
● Vakuumguss, RIM (Reaction Injection Molding), CNC, 3D-Druck, Blechbearbeitung, etc. kombinierte Produktionsverfahren, um die Produktionsanforderungen zu erfüllen.
● Hohe Leistungsfähigkeit in der Oberflächenbehandlung, einschließlich Plattieren, Anodisieren, Wassertransferdruck, Lackieren, etc.
● Vollständige Lösung zur Erfüllung der Anforderungen an Materialien, Techniken und Oberflächenbehandlungen.
KUNDENVORTEILE
√ Die Vorlaufzeit wurde um 50% reduziert.
√ Die Produktionskosten waren um 70% bis 80% niedriger als bei herkömmlichen Werkzeuglösungen.
√ Die gesamte Produktion, Nachbehandlung und Vormontage wurden von einem einzigen Lieferanten - RPWORLD - durchgeführt, was das technische Risiko des Projekts erheblich reduzierte.
√Enge Kommunikation und professionelle Koordination gewährleisteten eine hohe Qualität und eine pünktliche Produkteinführung.
√ Langfristige Produktentwicklungspartnerschaft mit RPWORLD etabliert.
